鈦鋼復(fù)合板鋼內(nèi)筒的安裝需結(jié)合其 “鈦層耐腐蝕 + 鋼層高強(qiáng)度” 的特性，遵循 “預(yù)制→運輸→吊裝→組對焊接→附件安裝→防腐驗收” 的核心流程，同時重點控制鈦層保護(hù)、焊接質(zhì)量及安裝精度。以下是具體安裝步驟及關(guān)鍵要點：

核心安裝流程：分階段精準(zhǔn)操作

階段 1：鋼內(nèi)筒分段預(yù)制（工廠 / 現(xiàn)場預(yù)制）

1. 下料切割

• 用等離子切割機(jī)按圖紙尺寸切割復(fù)合板，切割時鈦層朝下（減少鈦層氧化），切口需平整（毛刺≤0.5mm），切割后用不銹鋼銼刀清理鈦層邊緣（避免鐵屑?xì)埩魧?dǎo)致腐蝕）。

2. 卷制成型

• 用卷板機(jī)分多次漸進(jìn)卷制（避免一次過度彎曲導(dǎo)致鈦層開裂），卷制過程中用圓弧樣板（與內(nèi)筒直徑匹配）實時檢查圓度，確保卷制后內(nèi)筒周長偏差≤±2mm，鈦層無褶皺、劃痕。

3. 縱縫焊接（分段關(guān)鍵焊縫）

• 焊接順序：先焊鈦層（內(nèi)側(cè)），再焊鋼層（外側(cè)），避免鋼層熔渣污染鈦層；

• 鈦層焊接：采用鎢極氬弧焊（TIG），背面通高純氬保護(hù)（防止鈦高溫氧化脆化），焊接電流控制在 80-120A，層間溫度≤150℃；

• 鋼層焊接：采用埋弧焊，焊前清理鋼層坡口油污、鐵銹，焊接電流 500-600A，確保焊透且與鈦層無過度熔合（避免形成脆硬的鈦鋼化合物）；

• 焊縫檢測：縱縫需 100% UT+20% RT 檢測，鈦層焊縫不允許氣孔、裂紋，鋼層焊縫 Ⅱ 級合格。

階段 2：分段運輸與現(xiàn)場吊裝

1. 運輸保護(hù)

• 分段內(nèi)筒兩端用鈦合金蓋板密封（防雜物進(jìn)入），外表面用軟質(zhì)緩沖材料（如橡膠板）包裹，運輸車輛需平穩(wěn)行駛（車速≤40km/h），避免顛簸導(dǎo)致鈦層變形。

2. 吊裝作業(yè)（核心風(fēng)險點控制）

• 吊點設(shè)置：每段內(nèi)筒設(shè) 2-4 個吊點（位于鋼層加強(qiáng)圈處，避開鈦層），吊具用不銹鋼或外包橡膠的碳鋼吊索（防鈦層劃傷）；

• 吊裝過程：用 25-50t 汽車吊（根據(jù)內(nèi)筒重量選擇，如單段 10t 選 25t 吊）緩慢起吊，起吊高度 10-20cm 時暫停，檢查吊點受力是否均勻、內(nèi)筒是否傾斜；

• 就位調(diào)整：將分段內(nèi)筒吊至基礎(chǔ)上方，用全站儀測垂直度，通過手拉葫蘆微調(diào)，確保第一段內(nèi)筒垂直度偏差≤3mm（高度 5m 時），然后用臨時鋼支撐固定（支撐與鈦層間墊不銹鋼墊片）。

階段 3：現(xiàn)場組對與環(huán)縫焊接（連接各分段）

1. 組對調(diào)整

• 清理接口：用丙酮擦拭上下段內(nèi)筒的鈦層接口（去油污），鋼層接口用角磨機(jī)除銹（露出金屬光澤）；

• 間隙控制：組對時上下段內(nèi)筒同軸度偏差≤2mm，環(huán)縫間隙控制在 2-3mm（過大易燒穿鈦層，過小難焊透），用塞尺檢查間隙均勻性。

2. 環(huán)縫焊接（整體密封關(guān)鍵）

• 焊接工藝：同縱縫（先鈦層后鋼層），但環(huán)縫需分段對稱焊接（如分 4 段，從 0°、90°、180°、270° 同時焊接），減少焊接變形；

• 鈦層保護(hù)：環(huán)縫內(nèi)側(cè)設(shè)置臨時氬氣保護(hù)罩（通氬流量 10-15L/min），確保焊接區(qū)域氧含量≤0.01%；

• 檢測要求：環(huán)縫同樣 100% UT+20% RT，且需做鈦層焊縫的滲透檢測（PT），無表面缺陷。

階段 4：附件安裝與防腐驗收

1. 附件安裝（如接管、法蘭、人孔）

• 附件材質(zhì)：與內(nèi)筒鈦層連接的接管 / 法蘭需用鈦合金（如 TA2），與鋼層連接的用碳鋼（如 Q235B），避免異種金屬直接接觸（防電化學(xué)腐蝕）；

• 安裝精度：接管軸線與內(nèi)筒軸線垂直度偏差≤1°，法蘭密封面平整度≤0.1mm/m，螺栓擰緊用扭矩扳手（按設(shè)計扭矩，如 M20 螺栓扭矩 200-250N?m）。

2. 防腐處理與驗收

• 鈦層檢查：用目視 + 滲透檢測（PT）檢查鈦層表面，無劃痕、腐蝕斑點；

• 鋼層防腐：鋼層外表面按設(shè)計要求做防腐涂層（如環(huán)氧富鋅底漆 + 聚氨酯面漆，干膜厚度≥200μm），涂層需均勻無漏涂；

• 整體驗收：做水壓試驗（試驗壓力為設(shè)計壓力的 1.25 倍，保壓 30min 無滲漏），同時檢查內(nèi)筒垂直度、圓度是否符合設(shè)計要求。